国内：这方面，国内机械加工设备的工艺布置大都是按设备的种类进行安排，如加工中心的摆设，卧式放在一排，立式放在一排，数控机床放在一排，这种安排考虑的现场整齐，而没有考虑不便于操作劳动效率就低，本末倒置了。而国内行业，好多阀门企业不成专业，小而全，产品混杂，加工阀门混乱，车间加工设备布局不合理，零部件堆放不集中，占用空间少，管理不先进。目前国内普遍采用计件工时制，但同样好多弊病，工时不合理。因此说由于企业流程管理水平限制，导致产品技术水平低，加工工艺滞后，原材料浪费严重。国内好多品牌企业装备也实现了现代化，普遍使用数控加工中心等加工精度高、自动化程度较高的先进设备，数字化、信息化技术普遍使用到了加工设备和质量控制过程中。焊接设备较齐全，种类多，并有一些根据产品特点自行研制的专用设备，实用，易于操作、效率高。
国内一些国有大型企业目前可以为海外阀门业企业生产零部件。但这些企业拥有先进的电脑数据控制加工中心和数控机床，计算机辅助设计、三坐标测量等设备。而这些设备很少用于国内产品的加工。这也妨碍了中国阀门业设计能力的提高。所以国内大多数阀门企业的设计能力只能满足国内市场。
在试验技术能力方面，国内阀门行业受资金投入限制，仅有少数阀门企业拥有专门的试验设施，试验分析手段仍较弱。缺乏关键的高端阀门试验研究试验条件，如热态、动态和冷热交变的试验条件，制约了许多产品的试验考核工作。如主蒸汽隔离阀的模拟上、下游管道破裂时的流体阻断性能试验，稳压器安全阀的排量试验等，国内还没有试验台架可进行上述试验，而正是通过这些试验才能验证阀门的可靠性。而国外先进企业靠集团化发展，实力雄厚，能够进行大的科研投入，不少企业建有先进的研发机构和试验设备，如高温高压安全阀性能试验装置，调节阀流量试验设备等，像日本冈野、德莱塞、费希尔、苏尔寿、西门子等公司均具有企业研发试验基地。雄厚的研发实力使国外厂家产品不断创新提高，垄断着高端产品一块市场。
尽管我国提倡关键阀门实现国产化已有近10年，国产化步伐还是加快的，目前核电、火电和石化等领域已部分关键阀门实现了国产化。但还有差距，而火电站和石化用高参数调节阀、减压阀和安全阀，核电站用关键阀门、石化、冶金设备用的高温高压阀门、金属密封蝶阀和金属密封球阀等大量还依赖从国外进口，每年约有20%的阀门产品需要进口或与相关设备配套进口。标准规范落后，参数掌握不够。与此大量阀门电装依靠进口。
由于国内阀门制造业对国外先进技术标准的相继采用，和新材料、新技术、新工艺的普及提高。以及与国外先进技术标准的衔接等，显得现有执行的国家标准和行业标准有些滞后。现在阀门制造业执行的许多国家标准还是1989年制定的，跟不上市场发展的需求。标准制定和修改的滞后，也制约着行业的发展。由于有些用户和业主对国内阀门生产厂家和现有阀门产品性能缺乏了解，国内企业又没有业绩而不愿采购已经达到国际水平的国产化产品，这也是影响国内企业快速发展，缩小与国外差距的原因之一。二、努力改进提高促进阀门行业健康发展
显而易见，有差距和存在问题并不可怕，只要我们调整好发展思路，增强发展的信心，强化企业管理，推进技术进步，重视技术创新和核心技术的研发，提高企业的核心竞争力。在不久的将来，我国阀门骨干企业一定能够赶上和超过国外同类企业，为国家重大技术装备国产化作出贡献，在世界阀门市场竞争中占有一定的份额，并成为世界阀门制造业的强国。
针对上述存在的问题，以及与国外阀门同行业存在差距，我们阀门行业要认真思索，以此改进我们发展中的一些问题，克服发展中不相和谐的问题，找准发展的切合点，共同促进阀门产业振兴与提高。为此建议阀门企业应该把挑战变为机遇，找准自己的定位，着力开拓国内外市场，化解危机的不利影响。对我国阀门企业来说最关键的是进一步提升产品质量和技术含量，只有夯实基础，不懈探索创新，我国的阀门品牌才能蜚声海外。
第一、要有创新意识。有了创新意识，就会激励企业奋发图强、抢抓机遇。温州和其他地区阀门行业有很多企业还采用家庭作坊模式，急需树立现代经营管理理念，包括市场意识、服务意识、竞争意识、危机意识等。在开拓市场上，包括宣传平台的建立、推广媒体的选择与投放、客户的寻找、新客户关系的建立、业务的沟通与交流、新订单的产生等方面，要有长远规划与应对措施。阀门行业还要高度重视技术开发与创新，着力形成技术开发与创新的发展机制。